12. Cantos y faldones



HIMACS ofrece capacidades excepcionales de mecanizado, permitiendo a los transformadores aplicar plenamente su creatividad para el diseño al dar forma de los bordes. Con una amplia variedad de brocas disponibles y el uso de adhesivos de alta calidad, las posibilidades para el diseño de filos son prácticamente ilimitadas.

La experiencia del transfprmador desempeña un papel fundamental, especialmente al hacer perfiles de bordes complejos o avanzados. Además, un alto nivel de maestría es esencial para producir uniones sin juntas visibles, fundamentales para lograr acabados superiores en los cantos, ya sea que el diseño sencillo o complejo.

1. Consideración sobre diseño y fabricación

Diseño y fabricación de cantos recrecidos y faldones

Los cantos recrecidos y faldones ofrecen variedad de posibilidades de diseño. Ciertos estilos pueden ser más apropiados para colores específicos de HIMACS, especialmente aquellos que presentan vetas, efectos de perla o brillantes, grandes partículas o propiedades translúcidas.

Las técnicas de fabricación descritas en esta sección suelen ser más adecuadas para colores sólidos y acabados de granito con partículas pequeñas o medianas. El uso de métodos de fabricación incorrectos o inadecuados puede provocar fallos estructurales como grietas debido a la tensión por esfuerzo. En algunos casos, técnicas inadecuadas pueden provocar concentración de estrés o un aumento del estrés interno.

Los cantos recrecidos y faldones correctamente fabricados contribuyen a la integridad estructural del conjunto de placas HIMACS. Por ello, es esencial que los métodos de diseño y fabricación estén adecuadamente ajustados para garantizar una durabilidad a largo plazo.

Riesgos de fabricación en cantos recrecidos y faldones

La fabricación adecuada de cantos recrecidos y faldones es esencial para garantizar la integridad estructural y la calidad estética de las superficies HIMACS. No cumplir con los métodos recomendados puede provocar diversos problemas, algunos de los cuales pueden comprometer la durabilidad y el rendimiento del producto final.

2. Fabricación de componentes rectos

La fabricación de componentes rectos requiere precisión y cumplimiento de los procedimientos recomendados para garantizar la integridad estructural y la consistencia estética. Las piezas rectas suelen ser más fáciles de fabricar que los perfiles curvos o complejos, pero la atención al detalle sigue siendo esencial

Las consideraciones clave incluyen:

La fabricación adecuada de componentes rectos contribuye a la durabilidad general y calidad visual de las instalaciones HIMACS.

Una de las técnicas más sencillas para producir un recrecido consiste en apilar capas de material HIMACS bajo la placa principal. Este método es especialmente adecuado para las gamas de color Solid y Granite.

Normalmente, para una placa con un grosor de 12 mm, se apilan dos capas (lo que da un grosor total de 24 mm) o tres capas (36 mm) para lograr el perfil deseado de borde de caída.

Proceso de fabricación para placas HIMACS de 12 mm

1. Preparación de tiras

• Corta las tiras necesarias ligeramente sobredimensionadas.

• Lija la parte inferior de cada tira usando papel abrasivo de grano 120.

• Limpia a fondo usando alcohol desnaturalizado y un paño blanco sin pelusa.

2. Aplicación de adhesivos

• Aplica una cantidad adecuada de adhesivo HIMACS a cada tira.

• Extiende el adhesivo de forma uniforme usando una espátula de madera o plástico para asegurar una cobertura completa.

3. Fijación y curado

• Asegura las tiras usando sargentos tipo "A", espaciados a intervalos de 70 mm a 80 mm.

• Deja que el adhesivo cure durante aproximadamente 45 minutos a una temperatura de +20°C.

• Asegúrate de que un hilo visible de adhesivo se expulse de la unión al sujetar, indicando una aplicación suficiente de adhesivo y una presión adecuada.

4. Proceso de acabado tras el curado con adhesivo

• Nivela la superficie usando una sierra de mesa circular.

• Mecaniza el perfil deseado usando una fresadora portátil de mano o una regruesadora de mesa.

• Completa el proceso lijando y puliendo la superficie para lograr un acabado suave y refinado.

Limitaciones del método de apilamiento para placas de 20 mm

• El método de apilamiento no se recomienda debido a la tolerancia inherente al grosor, que puede provocar discrepancias notables al apilar capas, comprometiendo potencialmente la integridad estructural y visual.

Rebajes para faldones

• Profundidad y anchura del rebaje: Asegurarse de que las dimensiones del rebaje sean adecuadas para el grosor y el tipo de material que se está uniendo.

• Selección de herramientas: Utiliza herramientas adecuadas de fresado o rebaje para lograr cortes limpios y consistentes.

• Aplicación del adhesivo: Aplica adhesivo aprobado por HIMACS dentro del rebaje para asegurar una unión fuerte.

• Alineación y sujeción: Alinea cuidadosamente las partes y utiliza herramientas de sujeción adecuadas para mantener la presión durante el curado.

• Acabado: Una vez adheridos, lija y pule la zona de la unión para conseguir un acabado liso y uniforme.

• Un buen rebaje mejora tanto la resistencia mecánica como la calidad visual de los conjuntos de encimera y faldón.

Aplicación de faldones en encimeras

• Los faldones pueden unirse directamente al borde de la placa, especialmente si son altos.

• Rebajar la parte inferior del borde de la encimera a una profundidad de ~1–2 mm antes del ensamblaje es lo más efectivo.

Ventajas de rebajar frente a unir a testa

• La resistencia de este tipo de unión es mayor.

• Reducción del impacto de las irregularidades.

• Mejora la calidad de la superficie.

• Ajuste preciso sin guías ni plantillas de alineamiento adicionales .

Procedimiento de rebaje y unión para faldones

• Placa de 12 mm: rebaje ~13 mm × 2 mm

• Placa de 20 mm: rebaje ~21 mm × 2 mm

Inspección previa a la unión

• Inspecciona todos los bordes en busca de partículas rotas, marcas de sierra o blanqueamiento.

Preparación de la superficie

• Lijar los bordes internos del rebaje y del faldón usando papel abrasivo de grano 150/180.

• Limpia bien con alcohol desnaturalizado y un paño blanco sin pelusa.

Aplicación de adhesivo y sujeción

• Aplica suficiente adhesivo aprobado por HIMACS.

• Asegura el borde usando sargentos de rosca espaciados a intervalos de 70–80 mm.

• Asegura que haya un hilo de adhesivo continuo a lo largo de los bordes internos y externos de la unión.

Acabado

• Tras el curado, dale la vuelta a la placa y elimina cualquier exceso de adhesivo usando una fresadora manual portátil equipada con fresa recta y un rodamiento de nailon.

• Lija y pule la superficie para conseguir un acabado liso y profesional.

Directrices para rebaje de placas HIMACS de 12 mm

Al trabajar con placas HIMACS de 12 mm de grosor, la profundidad de rebaje requerida varía según la familia de colores para asegurar una consistencia visual óptima y un borde bien acabado:

• Familia de colores con partículas grandes (Volcanics, Lucia, Terrazzo): Rebaja a 5 mm.

• Familias de colores veteados y brillantes (Marmo, Aurora, Gravilla…): Aumenta la profundidad de rebaje a 9 mm para mejorar la consistencia visual y la calidad de los bordes.

Uniones a testa y en inglete

• Las uniones a testa o con inglete (45° de corte) son alternativas para fabricar los faldones de las placas HIMACS.

• Unión a testa sin rebaje : Une los bordes directamente sin necesidad de rebaje. Más simple pero menos consistente a nivel  estructural y visual.

• Inglete (corte 45°): Unión con ángulo oblicuo. Eficaz para hacer esquinas precisas y ocultar variaciones de color. Requiere precisión en la alineación, el pegado y el acabado.

Nota:

Ambos métodos requieren una ejecución cuidadosa para asegurar precisión en la alineación, el pegado y el acabado.

Procedimiento de fabricación de faldón a testa

Al fabricar faldones a testa, es esencial inspeccionar la parte inferior de las placas HIMACS en busca de defectos antes de unirlas. La parte inferior de las placas como el canto superior del  faldón deben lijarse con papel abrasivo de grano 120 para asegurar una correcta preparación superficial.

Se pueden emplear bloques de madera fijados con adhesivo termofusible para ayudar a la alineación precisa del faldón durante el montaje.

Nota:

Aunque este método es funcional, generalmente se prefiere la técnica del rebaje, ya que ofrece una integridad estructural y una consistencia visual superiores.

El método de fabricación con inglete es eficaz para ocultar variaciones de color en ciertos tonos que presentan vetas y/o efectos brillantes.

Faldón antigoteo

Fabricación del borde frontal sin goteo

Se puede realizar un borde frontal sin goteo para cualquier superficie horizontal fabricada con material de 12 mm.

Proceso:

1. Fresa un rebaje de 6 mm de profundidad y 6 mm de alto en la parte superior del borde frontal de la superficie de la encimera.

2. Corta la ranura correspondiente en la tira del faldón de modo que, al unirse, el faldón sobresalga aproximadamente 12 mm por encima de la superficie horizontal de la encimera.

3. Utiliza adhesivo para adherir el faldón a la encimera.

4. Una vez que el adhesivo se haya curado, utiliza una fresadora para redondear el borde superior y lijar la superficie según sea necesario.

3. Mecanizado de esquinas interiores

Recomendaciones para esquinas interiores de encimeras

• Debe mantenerse un radio mínimo de 5 mm para cualquier esquina interior en las placas HIMACS; incluso son preferibles radios mayores.

• La línea de la junta vertical y entre el fondo y la unión superior a la encimera debe estar al menos 25 mm de altura.

• Todas las secciones del borde deben reforzarse con un bloque de HIMACS . La encimera debe fabricarse 1,5 mm de mayor tamaño para permitir un recorte preciso de los bordes.

Fabricación de una esquina interna – Refuerzo con recrecido

Comienza preparando bloques con la placa HIMACS. Para el siguiente ejemplo, se requiere un tamaño mínimo de bloque de 130 x 130 mm:

• Anchura de solape del refuerzo: 50 mm

• Radio interno de la esquina: 5 mm

• Distancia desde la esquina hasta la  la junta: 50 mm

• Distancia desde la junta hasta el fondo del refuerzo: 25 mm

  (Total: 50 + 5 + 50 + 25 = 130 mm)

Pasos:

1. Lija la parte inferior de los bloques con papel abrasivo de grano 120. Limpia bien con alcohol desnaturalizado y un paño blanco.

2. Apilar y unir los bloques y tiras de refuerzo para el material del borde en la parte inferior de la esquina interna, utilizando una cantidad suficiente de adhesivo para juntas HIMACS.

3. Asegura con pinzas y deja curar durante aproximadamente 45 minutos a +20°C.  Asegúrate de que se expulse una cantidad razonable de adhesivo de la unión una vez sujeta.

4. Si la recrecido de las esquinas no es suficientemente robusto, se refuerza su junta vertical formada de la unión de los bloques con las tiras de las esquinas con un bloque trasero HIMACS de 50 mm de ancho y 12 mm de grosor.

5. Una vez que el adhesivo esté completamente curado, recorta los bloques para que coincidan con la forma de las esquinas internas y elimina cualquier exceso de adhesivo usando una fresadora.

6. Completa el proceso lijando y puliendo la superficie según sea necesario.

Esquina interna de la encimera con juntas

Empieza fabricando bloques a partir de la placa HIMACS. Para las siguientes condiciones, se requiere un tamaño mínimo de bloque de 125 x 125 mm:

• Radio interno de la esquina: 50 mm

• Distancia desde la esquina hasta la  junta: 50 mm

• Distancia desde la  junta hasta el fondo del refuerzo: 25 mm

  (Total: 50 + 50 + 25 = 125 mm)

Pasos:

1. Lija la parte inferior de los bloques con papel abrasivo de grano 120. Limpia bien con alcohol desnaturalizado y un paño blanco.

2. Apila y une los bloques sobre las tiras de borde para la parte inferior de la esquina interna, usando una cantidad suficiente de adhesivo para juntas HIMACS.

3. Asegura con pinzas y deja curar durante aproximadamente 45 minutos a +20°C.  Asegúrate de que se expulse una cantidad razonable de adhesivo de la unión una vez sujetada.

4. Si la estructura de la esquina no es lo suficientemente robusta, se refuerza la línea vertical de la junta formada por los bloques y tiras de las esquinas con un bloque trasero HIMACS de 50 mm de ancho y 12 mm de grosor.

5. Una vez que el adhesivo esté completamente curado, recorta los bloques para que coincidan con la forma de la esquina interna y elimina cualquier exceso de adhesivo usando una fresadora.

Esquina interior con faldón

Pasos:

1. Comienza fabricando una esquina curva termoformada.

2. Lija la parte inferior del bloque usando lija de grano 120. Limpia bien con alcohol desnaturalizado y un paño blanco.

3. Une la esquina termoformada con las tiras del faldón a la parte inferior de la esquina interna de la encimera usando una cantidad suficiente de adhesivo para juntas HIMACS.

4. Asegura con pinzas y deja curar durante aproximadamente 45 minutos a +20°C.  Asegúrate de que, una vez sujetado, se expulse una cantidad adecuada de adhesivo de la unión.

5. Si la estructura de la esquina no es lo suficientemente robusta, se refuerza la línea vertical de la junta formada por la pieza curva de la esquina  y las tiras del faldón con un bloque trasero de HIMACS de 50 mm de ancho y 12 mm de grosor.

6. Una vez que el adhesivo esté completamente curado, recorta los bloques para que coincidan con la forma de la esquina interna y elimina cualquier exceso de adhesivo usando una fresadora.

7. Completa el proceso lijando y puliendo la superficie según sea necesario.

4. Fabricación de esquinas externas

• Las esquinas externas pueden fabricarse utilizando el método de apilamiento o el termoformado.

• Los procedimientos y recomendaciones son idénticos a los de la fabricación de esquinas internas.

• Si se requiere una esquina externa de radio pequeño, la esquina puede reforzarse mediante Apilamiento cruzado de las tiras bajo el  borde.

Esquina externa mediante método de apilamiento

Si se requiere una esquina externa de radio pequeño, la esquina puede reforzarse apilando las tiras de forma cruzada bajo los bordes.

Reforzar una esquina externa de radio pequeño mediante apilamiento cruzado de tiras bajo el borde

Pasos:

1. Preparación: Corta el número requerido de tiras para reforzar el  borde de la placa HIMACS, asegurando un ancho y grosor adecuados.

2. Lijado: Lija las superficies de unión de cada tira de borde con papel abrasivo de grano 120. Limpia bien con alcohol desnaturalizado y un paño blanco.

3. Posición: Coloca las tiras bajo el borde de modo que cada capa esté orientada de forma perpendicular (transversalmente) a la capa anterior. Este apilamiento cruzado aumenta la resistencia estructural.

4. Pegado: Aplica una cantidad suficiente de adhesivo para juntas HIMACS entre cada capa.

5. Sujeción: Asegura las tiras apiladas usando sargentos tipo muelle en "A". Deja que el adhesivo cure durante aproximadamente 45 minutos a +20°C.  Asegúrate de que el exceso de adhesivo se expulse durante el apriete.

6. Fresado: Una vez curado, recorta el refuerzo de tiras cruzadas para que coincidan con el perfil externo de esquina de radio pequeño requerido.

7. Acabado: Elimina el exceso de adhesivo con una fresadora. Lija y pule la esquina para conseguir un aspecto liso y uniforme.

Recomendaciones mínimas para fabricar esquinas con placas HIMACS

• Crea siempre el mayor radio de esquina posible; Nunca hagas una esquina cuadrada.

• Asegura una distancia adecuada entre la esquina y la línea de unión en la encimera y minimiza el número de uniones en la esquina.

• Emplea métodos de refuerzo suficientes en las uniones siempre que sea posible.

• Proporciona soporte estructural adicional para garantizar la estabilidad de la esquina.

Impacto en la durabilidad

Cumplir con las prácticas recomendadas de fabricación para las esquinas —como proporcionar un radio de curva generoso, mantener una distancia adecuada entre la esquina y las  juntas, minimizar las uniones en la esquina y reforzar con el soporte adecuado— mejora significativamente la durabilidad del producto terminado.

Las esquinas afiladas o cuadradas son más susceptibles a la concentración de tensiones, lo que puede provocar grietas o fallos con el tiempo.

Un refuerzo y soporte suficientes ayudan a distribuir las cargas mecánicas de forma más uniforme, reduciendo el riesgo de debilidades estructurales.

Siguiendo estas directrices, se minimiza la probabilidad de desgaste prematuro, daños o fallos, prolongando así la vida útil de la instalación.