14. Verarbeitung bestimmter Farben



Fertigungsaspekte für HIMACS-Plattenmaterialien

Empfohlenen Herstellungsansätze für die verschiedenen Farb- und Plattengruppen konkretisieren.

Die charakteristischen visuellen Eigenschaften von HIMACS-Plattenmaterialien sind das direkte Ergebnis ihres einzigartigen Herstellungsprozesses.
Daher sind herkömmliche Fertigungstechniken – wie Standardbearbeitung, Kantenbearbeitung und Montage – für diese Produkte nicht geeignet.

Traditionelle Methoden, die bei einfarbigen oder feinpartikulären Zusammensetzungen zufriedenstellend funktionieren,
liefern oft keine überzeugenden ästhetischen Ergebnisse, wenn sie auf HIMACS-Materialien angewendet werden.
Folglich ist es unerlässlich, Fertigungstechniken zu verwenden, die speziell auf die Farbe und das Muster der verwendeten Platte abgestimmt sind.

Dieser Abschnitt beschreibt die empfohlenen Fertigungsansätze für verschiedene HIMACS-Farbserien, um eine optimale visuelle Kontinuität und strukturelle Integrität sicherzustellen.

1. Fertigungsrichtlinien für die Marmo- und Aurora-Serien

Die Serien Marmo und Aurora sind HIMACS-Produkte, die entwickelt wurden, um die natürliche Ästhetik von Marmor nachzuahmen.
Diese Materialien zeichnen sich durch ihre unregelmäßigen und variierenden Maserungsmuster aus – von kräftig bis subtil, groß bis klein und lang bis kurz – sowohl auf der Oberfläche als auch an den Kanten. Diese Variationen sind ein inhärenter Bestandteil des Herstellungsprozesses und stellen kein Produktfehler dar.

Aufgrund der Komplexität und Uneinheitlichkeit der Maserungsmuster können selbst Platten aus derselben Charge Unterschiede in Farbe und Muster aufweisen.
Lange Maserungen lassen sich möglicherweise nicht perfekt über Fugen hinweg ausrichten, was zu sichtbaren Unregelmäßigkeiten an den Verbindungen führen kann.
Um dies zu minimieren, müssen Verarbeiter die empfohlenen Fügetechniken anwenden oder eigene fortgeschrittene Methoden einsetzen, um das bestmögliche optische Ergebnis zu erzielen.

Verarbeiter und Monteure können die Sichtbarkeit von Fugen reduzieren, indem sie die Verteilung der Maserungsmuster auf jeder Platte sorgfältig prüfen und die Positionierung sowie den Zuschnitt strategisch planen. Es ist jedoch zu beachten, dass eine nahtlose Integration, wie sie bei einfarbigen oder granitähnlichen Materialien möglich ist, bei Marmo und Aurora aufgrund ihrer einzigartigen Musterung nicht erreichbar ist.

Kunden müssen vor der Fertigung darüber informiert werden, dass sichtbare Fugen im Endprodukt vorhanden sein können. Es ist wichtig, auf den möglichen erhöhten Materialverschnitt hinzuweisen und die erforderliche Materialmenge entsprechend zu besprechen. Kundenreklamationen aufgrund sichtbarer Fugen, die durch Maserungsabweichungen verursacht werden, sind nicht durch die Produktqualitätsgarantie von LX Hausys abgedeckt.

Angesichts der hohen Variabilität in Farbe, Schattierung und Muster – oft ausgeprägter als in Musterproben – wird empfohlen, den Kunden die tatsächlichen Materialien zur Ansicht vorzulegen und die geplanten Fugenlayouts zu besprechen. Um die Übereinstimmung mit den Kundenerwartungen sicherzustellen, empfiehlt LX Hausys, vor der Fertigung eine schriftliche Bestätigung des Verständnisses einzuholen.

Für ein optimales ästhetisches Ergebnis empfiehlt LX Hausys dringend die Einhaltung der angegebenen Fertigungs- und Montagetechniken für die Serien Marmo und Aurora.

Kurzübersicht: HIMACS Marmo & Aurora Herstellungs-Leitlinien

Materialeigenschaften:

• Unregelmäßige, marmorähnliche Maserungsmuster sind beabsichtigt und stellen keinen Mangel dar.

• Muster- und Farbabweichungen können innerhalb einer Platte und zwischen verschiedenen Platten auftreten.

Herausforderungen bei der Fugenbildung:

• Lange Maserungen lassen sich möglicherweise nicht perfekt ausrichten, was zu sichtbaren Fugen führt.

• Die Sichtbarkeit von Fugen ist stärker ausgeprägt als bei einfarbigen oder granitähnlichen Farben.

Empfehlungen für die Fertigung:

• Verwenden Sie empfohlene oder fortgeschrittene Fügetechniken, um die Ästhetik zu verbessern.

• Prüfen Sie die Verteilung der Maserungen vor dem Zuschnitt und der Positionierung der Platten.

Kundenkommunikation:

• Informieren Sie Kunden im Voraus über mögliche sichtbare Fugen.

• Erklären Sie den erhöhten Materialverschnitt und bestätigen Sie die erforderlichen Mengen.

• Ermutigen Sie Kunden, die tatsächlichen Platten und das geplante Fugenlayout zu begutachten.

• Holen Sie eine schriftliche Bestätigung des Verständnisses ein, um Erwartungen zu steuern.

Hinweis zur Garantie:

• Sichtbare Fugen aufgrund von Maserungsabweichungen sind nicht durch die Produktgarantie von LX Hausys abgedeckt.

Details zur Herstellung

Stumpfnahtausrichtung für HIMACS Marmo- und Aurora-Materialien

Aufgrund der Herstellungseigenschaften der HIMACS Marmo- und Aurora-Platten weisen die marmorartigen Adermuster eine ausgeprägte Richtungsabhängigkeit über die Länge des Materials auf.
Um eine optisch zusammenhängende Nahtgestaltung zu erreichen, ist es unerlässlich, dass die Platten so verbunden werden, dass die Adermuster in die gleiche Herstellungsrichtung ausgerichtet sind.

Verarbeiter müssen die Richtungsabhängigkeit überprüfen, indem sie sowohl die Verteilung des Adermusters auf der Oberfläche als auch die auf der Rückseite jeder Platte markierten Richtungspfeile überprüfen. Die richtige Ausrichtung sorgt für ein natürlicheres und ästhetisch ansprechenderes Finish.

Stumpfnahtherstellung bei "L"-förmigen Konfigurationen

Bei L-förmigen Installationen wird das marmorähnliche Maserungsmuster der HIMACS-Serien Marmo und Aurora an der Verbindung unterbrochen, was häufig zu einer sichtbaren Fuge führt.
Um diese optische Unterbrechung zu minimieren und das Gesamtdesign der Fuge zu verbessern, wird empfohlen, die Maserungsrichtung sorgfältig über die angrenzenden Platten hinweg auszurichten.

Eine korrekte Ausrichtung der Maserungsrichtung trägt zu einem harmonischeren und ästhetisch ansprechenden Finish bei – selbst bei komplexen Konfigurationen.

Empfehlungen für paralleles Verbinden für die HIMACS Aurora "M6XX"-Serie

Alternative Lösung bei kurzen Seiten

Wenn die Länge einer zu verbindenden Seite weniger als 760 mm – die Standardplattenbreite – beträgt, kann eine Parallel-Verbindung eine effektivere Lösung darstellen.
Es ist zu beachten, dass die Randbereiche der Platten der Aurora-Serie „M6XX“ aufgrund materialbedingter Eigenschaften etwas dunkler erscheinen können als der zentrale Bereich.

Um sichtbare Farbunterschiede an der Fuge zu minimieren, wird empfohlen, 50 bis 100 mm vom Rand der Standardplatte abzuschneiden, bevor die Verbindung hergestellt wird.
Dieser Ansatz trägt zu einem gleichmäßigeren Erscheinungsbild der verbundenen Flächen bei.

Weitere Hinweise zu dieser Methode finden Sie im Abschnitt „Seiten-zu-Seiten-Verbindung“.

Leitfaden für die Fugenplanung bei Materialien mit Marmoreffekt

Um ein verfeinertes und optisch konsistentes Fugendesign bei der Verarbeitung von Materialien mit Marmoreffekt wie HIMACS Marmo und Aurora zu erzielen, wird empfohlen, die Richtung des Maserungsmusters über angrenzende Platten hinweg sorgfältig auszurichten. Eine korrekte Ausrichtung der Maserung trägt wesentlich zu einer harmonischen Gesamtästhetik bei und reduziert die Sichtbarkeit der Fugen.

Fugenplanung und Farbanpassung für die Aurora-Serie „M6XX“

Für eine verbesserte Fugengestaltung wird empfohlen, das marmorähnliche Maserungsmuster parallel über die angrenzenden Platten hinweg auszurichten. Bei der Aurora-Serie „M6XX“ können die äußeren Randbereiche der Platte aufgrund natürlicher Materialeigenschaften etwas dunkler erscheinen als der zentrale Bereich.

Um sichtbare Farbunterschiede an der Fuge zu minimieren, wird empfohlen, 50 bis 100 mm vom Rand der Standardplatte abzuschneiden, bevor die Verbindung hergestellt wird. Diese Vorgehensweise trägt zu einem gleichmäßigeren Erscheinungsbild bei und verbessert das Gesamtfinish.

Vorteile des Zuschneidens der Plattenränder vor dem Verkleben

1. Verbesserte Farbgleichmäßigkeit

Die äußeren Randbereiche der Aurora-Serie „M6XX“ können aufgrund natürlicher Materialeigenschaften etwas dunkler erscheinen als der zentrale Bereich. Das Zuschneiden von 50–100 mm vom Rand entfernt diesen dunkleren Abschnitt und sorgt für eine gleichmäßigere Farbwirkung an der Fuge.

2. Optimierte Fugengestaltung

Durch das Entfernen des Randbereichs passen die verbundenen Flächen besser in Farbton und Muster zusammen, wodurch die optische Wirkung der Fuge reduziert und ein hochwertigeres Finish erzielt wird.

3. Bessere Musterkontinuität

Das Zuschneiden ermöglicht die Verarbeitung des gleichmäßigeren zentralen Bereichs der Platte, was die Ausrichtung der marmorähnlichen Maserungen erleichtert und zu einem harmonischeren Erscheinungsbild führt.

4. Geringeres Risiko von Kundenreklamationen

Die Minimierung sichtbarer Farb- und Musterunterschiede an der Fuge trägt dazu bei, die Kundenerwartungen zu erfüllen und die Wahrscheinlichkeit von Unzufriedenheit mit dem Endprodukt zu verringern.

5. Professionelles Finish

Diese Vorgehensweise zeigt Liebe zum Detail und die Einhaltung bewährter Fertigungsstandards, was die Qualität der Verarbeitung unterstreicht.

Empfehlungen zur Kantenbearbeitung für HIMACS Marmo und Aurora-Platten

Aufgrund der Materialeigenschaften von HIMACS Marmo und Aurora kann sich das marmorähnliche Maserungsmuster und die Farbe an der Plattenkante leicht vom Erscheinungsbild der Hauptfläche unterscheiden. Um ein verfeinertes und optisch harmonisches Kantendesign zu erzielen, wird empfohlen, die Plattenkante nach Möglichkeit zu verdecken.

Empfohlene Methoden:

• Gehrungsschnitt (45°-Schnitt und Verklebung): Diese Technik verdeckt die Kante effektiv, indem sie einen nahtlosen Übergang zwischen den Flächen schafft. Sie bietet das ästhetisch ansprechendste Ergebnis.

• 9-mm-Anleimer: Eine praktische Alternative, die ebenfalls dazu beiträgt, die Sichtbarkeit von Kantenabweichungen zu minimieren.

• Massive Kante: Diese Methode kann ein leicht abweichendes Erscheinungsbild im Vergleich zur Hauptfläche erzeugen, fügt sich jedoch in der Regel gut in die Musterung von Marmo und Aurora ein und eignet sich für eine Vielzahl von Kantendesigns.

Diese Ansätze tragen dazu bei, die natürliche Optik des Materials zu bewahren und die Gesamtqualität des gefertigten Produkts zu verbessern.

Schleifhinweise für lange Maserungen in HIMACS-Materialien

HIMACS-Platten mit langen Maserungen weisen diese Details in einer etwas geringeren Tiefe auf als typische Oberflächen mit Marmoreffekt.
Übermäßiges Schleifen kann dazu führen, dass die Maserung entfernt oder verzerrt wird.

Um die optische Integrität des Materials zu erhalten, vermeiden Sie tiefes Schleifen – insbesondere im Bereich der Fugen. Anstatt die Fuge durch Schleifen auszugleichen, wird empfohlen,
Höhenunterschiede bereits in der Fertigungs- und Montagephase zu minimieren. Dieser Ansatz trägt dazu bei, die Kontinuität und das Erscheinungsbild des Designs mit langen Maserungen zu bewahren.

2. Herstellungsrichtlinien für Glitzer- und Perlenkomponenten

Empfehlungen zur Kantenbearbeitung für HIMACS-Farben mit Glitzereffekt (z. B. Perna)

Bestimmte HIMACS-Farben wie Perna weisen einen glitzernden oder perlmuttartigen Effekt auf, der nur auf der Hauptfläche der Platte sichtbar ist. Dieser Effekt tritt an der Plattenkante nicht auf – dies ist eine materialbedingte Eigenschaft und kein Mangel.

Um das bestmögliche optische Ergebnis bei der Kantenbearbeitung dieser Farben zu erzielen, wird empfohlen, die Plattenkante nach Möglichkeit zu verdecken. Die folgenden Methoden sind ratsam:

• Gehrungsverbindung (45°-Schnitt und Verklebung): Diese Technik verdeckt die Kante effektiv und sorgt für ein nahtloses Erscheinungsbild, wobei der Glitzereffekt auf den sichtbaren Flächen erhalten bleibt.

• 9-mm-Anleimer: Ebenfalls geeignet, um die Sichtbarkeit der Kante zu minimieren, an der der Glitzereffekt fehlt.

• Massive Kante: Diese Methode reproduziert den Glitzereffekt nicht an der Kante, fügt sich jedoch in der Regel gut in das Gesamtbild ein und eignet sich für verschiedene Kantendesigns.

Ein einfacher 90°-Stoß wird für Farben mit Glitzereffekt nicht empfohlen, da der gewünschte Effekt an der Kante fehlt.

Warum ein 90°-Stoß nicht empfohlen wird

• Kein Glitzereffekt an der Kante: Der Glitzereffekt ist nur auf der Hauptfläche sichtbar, nicht an der Kante. Bei einem 90°-Stoß bleibt die Kante sichtbar und ohne Effekt, was zu einem optisch inkonsistenten Ergebnis führt.

• Deutliche optische Abweichung: Der Unterschied zwischen der glitzernden Oberfläche und der schlichten Kante fällt an der Fuge stark auf und mindert die Gesamtästhetik.

• Unprofessionelles Finish: Das Fehlen des Glitzereffekts an der Kante kann das Endprodukt unfertig oder minderwertig wirken lassen, insbesondere im Vergleich zu verdeckten Kantenmethoden.

• Bessere Alternativen verfügbar: Techniken wie V-Nutfräsen (45°-Schnitt und Verklebung) oder Anleimer verdecken die Kante und sorgen dafür, dass der Glitzereffekt auf allen sichtbaren Flächen erhalten bleibt, was ein hochwertiges, nahtloses Finish ermöglicht.

3. Fertigungsrichtlinien für Lucent- und Semi-Lucent-Serien

Fertigungsrichtlinien für transluzente Farben (Lucent und Semi-Lucent) von HIMACS-Platten

Bestimmte HIMACS-Farben zeigen bei LED-Hinterleuchtung einen transluzenten Effekt. Aufgrund der Lichtbrechung können Fugen und Ecken schattiert erscheinen.
Dies ist eine natürliche Eigenschaft des Materials und kein Mangel. Eine vollständige Liste der entsprechenden Farben finden Sie im Musterbuch.

Empfehlungen für Fugen und Ecken

• Die Verwendung eines einfachen 90°-Stoßes für Kanten und Ecken wird nicht empfohlen, da dies die Schattenbildung verstärkt.

• Für den besten transluzenten Effekt sollte die Plattenkante nach Möglichkeit verdeckt werden.

• Gehrungseckverbindung (45°-Schnitt) ist die bevorzugte Methode, da sie sichtbare Schatten an Fugen und Ecken minimiert.

Kundenkommunikation

• Informieren Sie Kunden vor der Fertigung über die mögliche Schattenbildung an Fugen und Ecken sowie über den Einfluss von Licht und Konstruktion auf das Endergebnis.

• Besprechen Sie die Positionierung der Fugen und die Gesamtstruktur, um die Kundenerwartungen zu steuern.

Kurzübersicht: Verarbeitung transluzenter Farben (Lucent und Semi-Lucent)

Materialeigenschaften

• Transluzenter Effekt sichtbar bei LED-Hinterleuchtung.

• Schatten an Fugen und Ecken entstehen durch Lichtbrechung – dies ist eine natürliche Eigenschaft, kein Mangel.

Fugen- & Eckempfehlungen

• Vermeiden Sie einfache 90°-Stöße, da diese Schattenbildung verstärken.

• Verwenden Sie Gehrungseckverbindung (45°-Schnitt), um Kanten zu verdecken und Schatten zu minimieren.

Kundenkommunikation

• Informieren Sie Kunden im Voraus über mögliche Schattenbildung.

• Besprechen Sie Fugenpositionen, Beleuchtung und Endstruktur vor der Fertigung.

Referenz

• Für eine Liste geeigneter Farben siehe HIMACS-Musterbuch.

Leitfaden für die Herstellung von luzenten und halbluzenten HIMACS-Produkten

Wichtiger Hinweis für die Verarbeitung von HIMACS Platten.
Bei luzenten und halbluzenten Materialien treten nach dem Verkleben an den Nähten Unterschiede in Transluzenz und Farbwirkung auf..
Diese Unterschiede sind nicht unbedingt ein Fehler, sondern können durch:

• Lichtintensität (z. B. unterschiedliche Beleuchtungssituationen)

• Materialzusammensetzung (innerhalb der Fertigungstoleranzen)

  bedingt sein.

Das bedeutet für die Praxis:

• Bei Projekten mit hohen optischen Anforderungen sollte man die Platten sorgfältig auswählen und möglichst aus derselben Charge verwenden.

• Vor der endgültigen Montage empfiehlt sich eine Lichtprobe, um die Wirkung unter realen Bedingungen zu prüfen.

• Kunden sollten über diese möglichen Unterschiede informiert werden, um spätere Reklamationen zu vermeiden.

Bewährte Verfahrensempfehlungen

• Chargenkonsistenz: Verwenden Sie ausschließlich Platten aus derselben Produktionscharge, um Farb- und Materialabweichungen zu vermeiden.

• Transluzenzprüfung: Vor dem Verkleben alle Platten unter den vorgesehenen Lichtverhältnissen prüfen. Nur fortfahren, wenn keine Unterschiede sichtbar sind.

• Geäderte Muster: Beachten Sie, dass natürliche Schwankungen in der Aderverteilung sowohl die Musterintensität als auch die Lichtdurchlässigkeit beeinflussen können. Dies ist kein Mangel.

• Hinterleuchtungstest: Geäderte Platten vor der Montage mit Hinterleuchtung prüfen und die Installation unter Berücksichtigung der Aderverteilung planen.

Tipps zur Lichtbewertung

• Realistische Lichtbedingungen: Alle Platten unter der tatsächlichen Beleuchtung (inkl. LED-Hintergrundbeleuchtung) beurteilen, da Lichtquellen und Intensitäten Unterschiede betonen können.

• Gleichmäßige Ausleuchtung: Beleuchtung gleichmäßig verteilen, um sichtbare Nähte und Farbabweichungen zu minimieren.

• Vermeidung von Spotlights: Keine starken Scheinwerfer oder ungleichmäßige Beleuchtung einsetzen, um Schattenbildung an Nähten und Ecken zu verhindern.

• Probemontage: Vor der endgültigen Installation eine Testmontage mit Hinterleuchtung durchführen, um die optische Wirkung zu bestätigen.

4. Herstellungsrichtlinien für Produkte mit unregelmäßigem Muster und großen sowie kleinen Chips (Lucia, Volcanics, Aster, Terrazzo)

Hinweise zur Chipverteilung und Optik bei HIMACS-Produkten

Dieses Produkt zeichnet sich durch eine robuste, markante Textur aus, die durch die unregelmäßige Verteilung großer, kontrastreicher Spezialchips entsteht.

LX Hausys bietet eine breite Palette moderner Chip-Designs an. Die natürliche und bewusst ungleichmäßige Verteilung der Chips – ein wesentliches Merkmal des Designs – bedeutet, dass Unterschiede in der Chipplatzierung sowohl zwischen verschiedenen Platten desselben Musters als auch innerhalb einer einzelnen Platte auftreten können.
Solche Unterschiede können zwischen Flächen oder zwischen Flächen und Kanten sichtbar sein und zu wahrgenommenen Farbabweichungen führen.

Diese Variationen sind ein integraler Bestandteil des Designs und stellen keinen Mangel dar!

Auswirkungen der Chipverteilung auf die Optik

• Visuelle Variation:
  Die unregelmäßige und absichtliche Verteilung großer, kontrastreicher Chips erzeugt eine markante Textur.
  Das Erscheinungsbild kann daher nicht nur zwischen verschiedenen Platten desselben Musters, sondern auch innerhalb einer Platte variieren.

• Unterschiede zwischen Fläche und Kante:
  Abweichungen in Chipdichte und -platzierung können zwischen ebenen Flächen und Kanten sichtbar sein, was zu wahrgenommenen Farbunterschieden oder Musterabweichungen führen kann.

• Designabsicht:
  Diese Variationen sind ein bewusstes Merkmal des Designs und sollen einen natürlichen, dynamischen visuellen Effekt erzeugen. Sie gelten nicht als Mangel.

• Kundenerwartungen:
  Es ist wichtig, Kunden darauf hinzuweisen, dass solche Unterschiede materialbedingt sind und insbesondere bei Installationen mit sichtbaren Fugen oder Kanten stärker auffallen können.

Empfehlungen für Kantenbearbeitung und Fugen bei HIMACS mit großen Chips

Aufgrund des Herstellungsprozesses neigen große Chips dazu, sich während der Produktion zur Oberfläche hin zu bewegen, was zu einer unterschiedlichen Chipverteilung zwischen der Oberfläche und der Rückseite führt, wenn die Kante sichtbar ist. Für eine vollständige Farbliste siehe Musterbuch.

Fugen- und Kantenempfehlungen:

• Vermeiden Sie das Freilegen des Plattenquerschnitts, da dieser Bereich oft eine deutlich andere Chipdichte aufweist.

• Die effektivste Methode ist Gehrungseckverbindung (45°-Schnitt), um den Querschnitt zu verdecken und ein nahtloses Erscheinungsbild zu erzielen. Dies ist die empfohlene Technik für alle Designs mit großen oder speziellen Chips.

• Alternativ kann eine Rückversatztechnik (Cut-Back) angewendet werden, um die Sichtbarkeit des Querschnitts zu minimieren.

Kundenkommunikation und Fertigungsplanung

• Informieren Sie Kunden vor der Fertigung über die materialbedingte, ungleichmäßige Chipverteilung, um Erwartungen hinsichtlich möglicher Unterschiede an Fugen oder zwischen Platten zu steuern.

• Prüfen Sie während der Fertigung und Installation die Chipanordnung und planen Sie die Arbeit so, dass ein möglichst einheitliches Erscheinungsbild erzielt wird.

Schritt-für-Schritt-Anleitung: Kantenbearbeitung und Fugenplanung für große Chips

1. Materialeigenschaften verstehen:

   • Große Chips wandern während der Produktion zur Oberfläche.

   • Unterschiede in der Chipdichte können zwischen Flächen und Kanten oder an Fugen sichtbar sein.

2. Platteneinsatz planen:

   • Musterbuch für verfügbare Farben und Designs konsultieren.

   • Alle Platten vor der Fertigung prüfen, um die Chipverteilung zu beurteilen.

3. Kanten- und Fugenbearbeitung vorbereiten:

   • Querschnitt möglichst nicht freilegen.

   • Für beste Ergebnisse Gehrungseckverbindung (45°-Schnitt) verwenden.

   • Alternativ Rückversatztechnik anwenden, wenn V-Nutfräsen nicht möglich ist.

4. Kundenkommunikation:

   • Kunden klar informieren, dass ungleichmäßige Chipverteilung ein Merkmal des Designs ist und kein Mangel.

   • Unterschiede an Fugen oder zwischen Platten sind zu erwarten.

5. Fertigung und Installation:

   • Chipanordnung während der Fertigung regelmäßig prüfen.

   • Fugen und Kanten so planen, dass die visuelle Einheitlichkeit optimiert wird.