13. Rückwände & Aufkantungen (Wischleisten)

Es stehen verschiedene Designs für Rückwände (Aufkantungen) zur Verfügung, die jeweils unterschiedliche ästhetische Merkmale und damit verbundene Herstellungskosten aufweisen.
Das gewählte Design kann je nach ausgewähltem Verfahren mit unterschiedlichen Fertigungsmethoden hergestellt werden.

Dieser Abschnitt definiert das Mindeststandardverfahren, das erforderlich ist, um eine gleichbleibende Qualität und strukturelle Stabilität bei der Herstellung von Rückwänden sicherzustellen. Diese Standards gelten unabhängig von der gewählten Fertigungsmethode und bilden die Grundlage für eine zuverlässige Leistung und Langlebigkeit.

1. Überlegungen zu Design und Fertigung

Rückwände (Aufkantungen) bieten eine Vielzahl an Designoptionen und erfüllen sowohl dekorative als auch funktionale Zwecke bei HIMACS-Installationen.
Die Wahl des richtigen Fertigungsverfahrens ist entscheidend, da unsachgemäße Techniken zu Schäden wie Rissen durch Spannungs­konzentration führen können.
Nichtfachgerechte Fertigung kann zudem erhöhte Materialspannungen verursachen.

Fachgerecht gefertigte Rückwände tragen zur Gesamtfestigkeit und Haltbarkeit der HIMACS-Konstruktion bei.
Daher ist es wichtig, sicherzustellen, dass Design und Fertigungsmethode optimal aufeinander abgestimmt sind, um die Lebensdauer zu maximieren.

Bestimmte Designs eignen sich besser für spezielle Farben, insbesondere solche mit Maserungen, Perlen- oder Glitzereffekten, großen Partikeln oder transluzenter Optik.
Die in diesem Abschnitt beispielhaft beschriebenen Fertigungsmethoden werden im Allgemeinen für Uni-Farben und Granitdekore mit kleinen bis mittleren Partikeln empfohlen.

2. Herstellung von Aufkantungen

Standard-Aufkantungen

Die Standard-Aufkantung besteht aus einem HIMACS-Streifen, der mit einem Radius von 3 bis 6 mm versehen und mithilfe eines acrylbasierten Silikonklebers fixiert wird.
Eine Ausfräsung (Nut) an der Unterseite der Aufkantung erhöht die Haltbarkeit der Silikonfuge.

Vorgehensweise:

1. Überprüfung und Aufmaß
   Kontrollieren Sie die installierte Arbeitsplatte und messen Sie präzise, um die erforderliche Größe der Aufkantung zu bestimmen.

2. Vorbereitung der Flächen
   Inspizieren und entfernen Sie alle Hindernisse von der Wand- und Arbeitsplattenoberfläche.

3. Fertigung der Aufkantung
   Stellen Sie die Aufkantung in den korrekten Abmessungen her. Fräsen Sie die Unterseite aus (Nut), um eine stabile Silikonapplikation zu ermöglichen, und formen Sie eine abgerundete Kante.

4. Reinigung der Kanten
   Reinigen Sie die Kanten sowohl der Aufkantung als auch der Arbeitsplatte, die verbunden werden sollen, mit Brennspiritus oder Bio-Ethanol (96%).

5. Vorbereitung des Silikons
   Bereiten Sie ein farblich abgestimmtes, schimmelresistentes Silikon vor und tragen Sie eine durchgehende, breite Raupe entlang der gesamten Fugenfläche der Arbeitsplatte auf.

6. Kleberauftrag
   Tragen Sie Acryl-Silikonkleber auf die Rückseite der Aufkantung in Abständen von ca. 300 mm auf.

7. Positionierung
   Bringen Sie die Aufkantung exakt in Position.

8. Fugenabdichtung
   Tragen Sie Silikon auf die Fuge zwischen Arbeitsplatte und Aufkantung auf.

9. Wandanschluss abdichten
   Tragen Sie Silikon auf die Fuge zwischen Aufkantung und Wand auf.

10. Überschüssiges Material entfernen
    Entfernen Sie überschüssiges Dichtmittel sorgfältig

    

    Standard-Wischleiste

Standardmäßige Installation einer Wischleiste

Zur Vermeidung von Feuchtigkeits- oder Bakterienansammlungen

Eine Hohlkehle wird als die effektivste Lösung empfohlen, insbesondere in Nassbereichen wie Spülbecken oder Waschtischen.
Dieses Design erleichtert zudem die Reinigung in einer Vielzahl anderer Anwendungen.

Vorgehensweise:

• Fertigen Sie einen gebogenen Streifen mit einem Radius von 8 mm an der Kante und einer Breite von 20 mm.

• Schneiden Sie ein Aufkantungsstück mit einer Breite von 32 mm zu und formen Sie eine abgerundete Kante.

• Fräsen Sie eine Ausnehmung an der Rückseite der Arbeitsplatte mit einer Breite von 20 mm und einer Tiefe von 4 mm.

• Verkleben Sie den gebogenen Streifen und die Aufkantung miteinander. Nach dem Aushärten des Klebers schleifen Sie die Verbindung.

• Setzen Sie die gebogene Aufkantung in die Arbeitsplatte ein und schließen Sie die Montage durch Zuschneiden und Schleifen nach Bedarf ab.

Einrichten einer Innenecke

Konfiguration einer Innenecke

Beginnen Sie mit der Vorbereitung eines Eckstücks entsprechend dem gewählten Radius – in diesem Fall Radius R8. Für eine Aufkantung mit einer Höhe von 50 mm fertigen Sie einen
Block mit den Maßen 20 mm × 20 mm × 62 mm. Formen Sie den Innenradius mithilfe eines Spezialwerkzeugs,
oder verwenden Sie alternativ einen Fräser, um nach dem korrekten Positionieren und Verkleben des Blocks einzutauchen.

Verbindung des Eckblocks mit einer gebogenen Aufkantung

Dieser Eckblock kann mit einer gebogenen Aufkantung kombiniert werden, um die strukturelle Integrität und die ästhetischen Vorteile des gebogenen Designs zu erhalten.

V-Nut-Falttechnik für 12 mm HIMACS Platten

V-Nutfräsen ist eine Präzisionsbearbeitungstechnik, die eingesetzt wird, um die Herstellung von gebogenen Verbindungen in Mineralwerkstoffplatten,
insbesondere Platten mit einer Stärke von 12 mm, zu erleichtern.
Dieses Verfahren beinhaltet das Fräsen einer V-förmigen Nut auf der Rückseite der Platte, wodurch sie sich gleichmäßig biegen lässt, ohne die strukturelle Integrität oder die Oberflächenqualität zu beeinträchtigen.

Das Verfahren ist besonders vorteilhaft in großformatigen Fertigungsumgebungen, in denen Effizienz und Konsistenz von entscheidender Bedeutung sind.
Durch die Möglichkeit, gebogene Profile schnell und reproduzierbar zu formen, reduziert das V-Nutfräsen den manuellen Arbeitsaufwand und die Montagezeit erheblich im Vergleich zu herkömmlichen Thermoform- oder Biegetechniken.

Die erfolgreiche Umsetzung des V-Nutfräsens erfordert jedoch die Investition in spezialisierte Fräsmaschinen, die in der Lage sind,
eine gleichbleibende Nut-Tiefe und einen exakten Winkel über die gesamte Länge zu gewährleisten.
Präzise Steuerung ist entscheidend, um Materialversagen oder sichtbare Oberflächenverformungen zu vermeiden.
Bediener müssen zudem eine korrekte Ausrichtung und Verklebung während der Endmontage sicherstellen, um die mechanische Festigkeit und die ästhetische Qualität der gebogenen Verbindung zu erhalten.